|
8D Problem Solving |
  
|
|
8D Problem Solving |
|
Il metodo di 8D Problem Solving (Otto Discipline) può essere usato per identificare, correggere ed eliminare la ricorrenza dei problemi di qualità. 8D è una metodologia per la risoluzione dei problemi per il miglioramento del prodotto e del processo. È strutturato in otto discipline e da risalto al sinergismo del gruppo. Il team nell'insieme, si pensa sia migliore e più astuto della somma delle qualità degli individui. 8D è conosciuto anche come: Global 8D, Ford 8D, o TOPS 8D.
Uso del metodo di risoluzione dei problemi in otto punti chiamate discipline. Le applicazioni:
• Maggiori non conformità
• Reclami del cliente
• Occorrenza ripetuta di determinati avvenimenti
• Metodo di gruppo necessario
Le fasi del 8D Problem Solving. Il processo
D0. Preparare e Creare Consapevolezza. Prima di tutto, dovete prepararvi per 8D. Non tutti i problemi richiedono 8D. Inoltre, 8D è un processo per la risoluzione di problemi basato sui fatti che coinvolge alcune abilità specializzate e una cultura che favorisce il miglioramento continuo. Un certo livello di istruzione e formazione è necessario prima che il metodo 8D funzioni efficacemente in un'organizzazione.
D1. Stabilire il Team. Assemblare un team interdisciplinare (con un team leader efficace) che ha la conoscenza, il tempo, l'autorità e l'abilità per risolvere il problema e implementare le azioni correttive. Regoli la struttura, gli obiettivi, i ruoli, le procedure ed i rapporti per stabilire un team efficace.
D2. Descrivere il Problema. Definire il problema nei termini misurabili. Specificare il problema del cliente interno o esterno descrivendolo nei termini specifici e quantificabili: Chi, che cosa, quando, dove, perché, come, quanto (Analisi 5W2H).
D3. Azioni Contenitive e Dispositive La priorità ora è quella di isolare il cliente dagli effetti negativi del problema, l'insuccesso deve rimanere all'interno dello stabilimento. Nello stesso tempo intraprendere misure provvisorie per evitare che il problema cresca. Nonostante il fatto che talune misure di prevenzione costino parecchio (ad esempio il controllo d'accettazione prima della spedizione), il cliente va protetto con ogni mezzo fintantoché azioni correttive permanenti possono essere implementate e verificate. L'efficacia delle azioni di contenimento deve essere verificata e documentata
D4. Identificare e Verificare le Cause alla Radice. Identificare tutte le cause potenziali che potrebbero spiegare perché il problema è accaduto. Diagramma Causa Effetto. Verificare ogni causa potenziale con la descrizione ed i dati del problema. Identificare le azioni correttive alternative per eliminare la causa alla radice. Si noti che esistono due tipi paralleli di cause alla radice: una Causa alla Radice dell'Evento (il sistema che ha permesso il verificarsi dell'evento) e una Causa alla Radice della Fuga/Punto di Fuga (il sistema che ha permesso la fuga, senza rilevazione, dell'evento).
D5. Scegliere e Verificare le Azioni Correttive. Confermare che le azioni correttive selezionate risolveranno il problema per il cliente e non causeranno effetti secondari indesiderati. Definire le azioni di contingenza, se necessario, basate sulla severità potenziale degli effetti secondari.
D6. Implementare e Convalidare le Azioni Correttive Permanenti. Scegliere i comandi continui per assicurare che la causa sono state eliminato alla radice. Almeno una volta nella produzione, controllare gli effetti di lungo termine e implementare comandi ed azioni di contingenza supplementari secondo i bisogni.
D7. Impedire la Ricorrenza. Identificare e implementare le fasi che devono essere intraprese per impedire che si verifichi di nuovo lo stesso problema o un problema simile nel futuro: modificare le specifiche, aggiornare la formazione, rivedere il flusso lavorativo e migliorare i sistemi di gestione, i sistemi operativi, le pratiche e le procedure.
D8. Revisione Finale : Condividere le conoscenza e l'apprendimento con tutta l'organizzazione.
Ultimo Aggiornamento 11/01/2016 13:58:38